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               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗及成功案例。他們實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富，有標(biāo)準(zhǔn)、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認(rèn)同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務(wù)好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導(dǎo)

             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場三現(xiàn)事實為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
     

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               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團(tuán)隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
     

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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內(nèi)對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團(tuán)隊三天為企業(yè)打造成功6~8個標(biāo)桿車間。

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    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標(biāo)桿，三天一條線，三天締造6~8個標(biāo)桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團(tuán)隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團(tuán)隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達(dá)成行

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    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

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    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進(jìn)的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團(tuán)隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理培訓(xùn)講師 李老師

6S管理培訓(xùn)講師 李老師

時間:2023-11-23 11:10來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊: 次
李老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》、《5S與現(xiàn)場目視化管理》、《領(lǐng)導(dǎo)力與班組團(tuán)隊建設(shè)》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程

5S管理培訓(xùn)講師 李老師

四川大學(xué)機(jī)械工程碩士
管理學(xué)講師與高級咨詢師
中國企業(yè)聯(lián)合會特聘講師
重慶市場監(jiān)督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業(yè)部總經(jīng)理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質(zhì)量經(jīng)理
專業(yè)方向：現(xiàn)場管理、精益制造、計劃物流、質(zhì)量改善、班組管理、企業(yè)大學(xué)建設(shè)等
 
擅長領(lǐng)域：
【工業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型】李科老師對傳統(tǒng)工業(yè)制造向工業(yè)服務(wù)轉(zhuǎn)型有豐富的實踐操作經(jīng)驗，擅于供應(yīng)鏈價值體系重組，能有效幫助企業(yè)實現(xiàn)盈利能力突破；對工業(yè)企業(yè)經(jīng)營定位具有獨特理論，在工業(yè)品解決方案式營銷模式建設(shè)方面成效卓著。
【生產(chǎn)管理技能訓(xùn)練】李科老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》、《5S與現(xiàn)場目視化管理》、《領(lǐng)導(dǎo)力與班組團(tuán)隊建設(shè)》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國內(nèi)工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓(xùn)企業(yè)數(shù)千家。
 
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)，被譽為中國汽車業(yè)少壯派職業(yè)經(jīng)理人代表；其間推動客車制造標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領(lǐng)導(dǎo)一致肯定，日本日立集團(tuán)常務(wù)董事鈴木先生評價為中國客車行業(yè)最規(guī)范的生產(chǎn)管理現(xiàn)場；2008年推進(jìn)客車底盤精益化制造技術(shù)，幫助重慶宇通客車成為西部地區(qū)首家獲得底盤生產(chǎn)公告的客車企業(yè)；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現(xiàn)產(chǎn)銷規(guī)模增長60%，創(chuàng)造了08年經(jīng)濟(jì)危機(jī)下客車行業(yè)唯一逆勢增長的“重客現(xiàn)象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業(yè)部總經(jīng)理，引入湖州微宏動力系統(tǒng)有限公司鈦酸鋰電池技術(shù)，組建重慶恒通電動客車動力系統(tǒng)有限公司，幫助恒通客車成為國內(nèi)第一家掌握新能源客車核心快速充電技術(shù)的制造企業(yè)；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經(jīng)過充分調(diào)研，提出恒通“從傳統(tǒng)的產(chǎn)品制造廠向客車運營服務(wù)商轉(zhuǎn)型”的戰(zhàn)略規(guī)劃，同步開創(chuàng)恒通“營運、充電、維護(hù)一體化服務(wù)”的體驗式營銷模式，并創(chuàng)造出“農(nóng)客公交”、“景區(qū)公交”兩大細(xì)分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進(jìn)；至2014年，恒通動力系統(tǒng)公司從無到有累計實現(xiàn)銷售近50億元，使重慶市成為國內(nèi)除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應(yīng)用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統(tǒng)企業(yè)培訓(xùn)課程設(shè)置凌亂、關(guān)聯(lián)性差；培訓(xùn)收益不持久；重理論輕實踐，難以學(xué)以致用；培訓(xùn)目的不明，不能客觀評價和不斷改進(jìn)等問題，李科老師首次在企業(yè)人才培養(yǎng)方式中引入以持續(xù)改善為導(dǎo)向的【問題學(xué)習(xí)】模式，在人才知識寬度和能力深度上構(gòu)建3+3學(xué)習(xí)矩陣；
 
   并以此為基礎(chǔ)，幫助企業(yè)建設(shè)一個能獨立運營、使培訓(xùn)效果立竿見影的企業(yè)人才培育大學(xué)；并使企業(yè)大學(xué)成為：
1、企業(yè)的人才搖籃
企業(yè)大學(xué)有獨立于組織職級體系的人才檔案機(jī)制和儲備人才管理體系，為企業(yè)各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內(nèi)部實現(xiàn)能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機(jī)制。
2、企業(yè)的激勵機(jī)制
企業(yè)大學(xué)為績效管理體系提供業(yè)績分析和改進(jìn)提高的閉環(huán)支持；并通過內(nèi)部宣講和單點改善活動的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業(yè)的改進(jìn)動力
企業(yè)大學(xué)全面跟蹤企業(yè)經(jīng)營各方面存在的問題或短板，并基于企業(yè)發(fā)展計劃形成組織成員學(xué)習(xí)、轉(zhuǎn)化和改善的配稱方案，引導(dǎo)各職能業(yè)績持續(xù)改進(jìn)過程的實現(xiàn)。
 
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產(chǎn)模式》
《現(xiàn)場6S與目視化管理》
《TWI一線督導(dǎo)管理技能》
《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)管理》
《全員質(zhì)量管理——TQM》
《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》
《現(xiàn)場浪費發(fā)掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創(chuàng)新質(zhì)量改善》
 
【問題學(xué)習(xí)】模式一經(jīng)推出，即取得良好效果，因此受益的客戶包括：
『化工、材料、能源行業(yè)』
江蘇法爾勝集團(tuán)（一期：生產(chǎn)制造系列化培訓(xùn)與現(xiàn)場改善指導(dǎo)；二期：績效管理系統(tǒng)建設(shè)；
一期：薪酬體系建設(shè)）
江西銅業(yè)集團(tuán)（三期車間主任高效管理培訓(xùn)、子公司楚江集團(tuán)加訓(xùn)二期）；中國五礦集團(tuán)（四期車間主任高效管理培訓(xùn)輪訓(xùn)、子公司江西修水鎢礦現(xiàn)場改善）、揚子石化（生產(chǎn)制造系列化培訓(xùn)、子公司伊斯曼化工加訓(xùn)兩期班組長培訓(xùn)）、江蘇德邦化工（六期班組長培訓(xùn)）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業(yè)集團(tuán)、云天化集團(tuán)、翁?；?、冀東水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團(tuán)
『機(jī)械、裝備、汽車制造行業(yè)』
中國重汽集團(tuán)（二期TQM全員質(zhì)量管理培訓(xùn)、子公司發(fā)動機(jī)事業(yè)部加訓(xùn)一期系列化培訓(xùn)）、東風(fēng)汽車集團(tuán)（生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理培訓(xùn)、子公司東風(fēng)客底制造現(xiàn)場改善指導(dǎo)、子公司東風(fēng)商用現(xiàn)場目視化管理培訓(xùn)）、長安汽車（三年集團(tuán)班組長培訓(xùn)、子公司汽車工程研究院QFD質(zhì)量功能展開培訓(xùn)、五工廠加訓(xùn)班組長、子公司長安跨越加訓(xùn)領(lǐng)導(dǎo)力、技術(shù)開發(fā)質(zhì)量五大工具、精益制造等培訓(xùn)）、力帆汽車（兩年生產(chǎn)系統(tǒng)系列化培訓(xùn)合作）、紅巖汽車（車廂、車橋分廠質(zhì)量管理體系建設(shè)系列培訓(xùn)）、宇通客車、五洲龍客車、康明斯發(fā)動機(jī)（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長春）公司、臺灣元創(chuàng)模具、寶雞石油機(jī)械、恒力油缸、重慶江東機(jī)械
『快速消費品、包裝、電子等行業(yè)』
洋河酒廠（班組長管理系列化培訓(xùn)、子公司雙勾酒業(yè)加訓(xùn)一期班組長管理）、修正藥業(yè)（一期現(xiàn)場目視化管理培訓(xùn)、三期精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)建設(shè)輔導(dǎo)）、安徽迎駕酒業(yè)集團(tuán)、哈爾濱飛鶴乳業(yè)、云南歐亞乳業(yè)、天津中央藥業(yè)、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學(xué)集團(tuán)
部分授課照片：

 
課程大綱：

現(xiàn)場6S與目視化管理
 
課程背景：
課程第一部分以現(xiàn)場整理、整頓、清掃為核心，展開企業(yè)在廠區(qū)環(huán)境、生產(chǎn)場地、工輔用具、設(shè)備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標(biāo)準(zhǔn)化控制方法；
課程以優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場管理圖片及視頻案例的講解貫穿始終，數(shù)百份幅世界頂級企業(yè)現(xiàn)場管理案例圖片及視頻介紹使學(xué)員能最直觀地理解現(xiàn)場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現(xiàn)場的改善點并付諸行動；
從環(huán)境5S進(jìn)階到全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，是本課程為受訓(xùn)企業(yè)設(shè)計的管理推進(jìn)路徑；圍繞：設(shè)備為什么會壞？設(shè)備如何進(jìn)行全面體檢？設(shè)備病癥如何有效分析？如何制定設(shè)備健康計劃？等四大方面，以人體健康管理常識為引，層層推進(jìn)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)管理方法的學(xué)習(xí)。
通過本課程培訓(xùn)，學(xué)員將了解現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理是源至于軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的方法，其目的是通過反復(fù)連續(xù)的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習(xí)慣，進(jìn)而產(chǎn)生強(qiáng)大的管理執(zhí)行力，這也是日本制造業(yè)嚴(yán)謹(jǐn)而規(guī)范的內(nèi)部管理的根源；同時使學(xué)員學(xué)會將融合生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)思路融入現(xiàn)場5S管理，如何構(gòu)建系統(tǒng)而有效的設(shè)備維護(hù)管理體系，學(xué)會改善設(shè)備可靠性的思路與降低設(shè)備故障的方法。
 
課程收益：
● 理解作業(yè)環(huán)境管理對團(tuán)隊執(zhí)行力培養(yǎng)的核心意義；
● 輸出完善的作業(yè)環(huán)境管理標(biāo)準(zhǔn)。
● 掌握作業(yè)環(huán)境管理在廠區(qū)環(huán)境與設(shè)施、辦公場地、生產(chǎn)場所、設(shè)備工具管理實施的目視化標(biāo)準(zhǔn)；
 
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：班組長、基層員工
課程方式：理論分解，案例分享，小組討論，視頻教學(xué)，個案分析
 
課程大綱
第一講：3S、5S、6S與工廠執(zhí)行力管理的實質(zhì)
科學(xué)的研究結(jié)果表明，通過一個學(xué)習(xí)過程，把動物一個刺激與另一個能引起反映的刺激同時給究予，能使兩者間彼此在條件刺激和無條件反應(yīng)之間建立起聯(lián)系，即條件性反射；人類將這一理論應(yīng)用于軍隊的服從性訓(xùn)練，通過細(xì)瑣的行為反復(fù)糾正，使士兵養(yǎng)成“服從”的條件反射，進(jìn)而產(chǎn)生軍隊的執(zhí)行力；日本工商界將這一理論應(yīng)用于工廠現(xiàn)場5S管理，通過簡單的規(guī)范化作業(yè)活動重復(fù)改善，讓員工養(yǎng)成習(xí)慣性服從，從奠定企業(yè)強(qiáng)大的執(zhí)行文化。所有的管理策劃都必須通過員工執(zhí)行才能得以實現(xiàn)，所以工廠制造現(xiàn)場規(guī)范化程度決定了員工執(zhí)行力也就直接決定了企業(yè)的管理水平。
本講圍繞“素養(yǎng)”的核心實質(zhì)，講解工廠執(zhí)行力的根本來源以及現(xiàn)場5S管理的核心意義；在明晰5S基本管理架構(gòu)的同時，使學(xué)員洞悉“真正”的現(xiàn)場管理和企業(yè)推動乏力的原因所在。
一、打麻將與5S管理的關(guān)聯(lián)
二、由淺入深的3S管理推進(jìn)思路
三、5S管理的核心實質(zhì)——“服從習(xí)慣”=執(zhí)行力
案例：軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的作用
四、傳統(tǒng)企業(yè)推進(jìn)5S管理的三大阻力
1. 不能持之以恒
2. 不能立即改進(jìn)
3. 不能以身作則
 
第二講：現(xiàn)場整理的實施技巧
現(xiàn)場物品的整理要求是其使用頻率決定的，不能要與不再要的物品堅決處理，不常用的物品以庫存物資領(lǐng)用歸還的方式管理，常用的物品放置于現(xiàn)場準(zhǔn)備區(qū)，而隨時使用的物品需在作業(yè)區(qū)合理放置。如果脫離物品使用頻次的實際，僅以能用不能用判定對物品的處置，則不能從根本上規(guī)范現(xiàn)場各類物品的管理方式，所以現(xiàn)場整理活動推進(jìn)實際是以物品使用判定與現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃同時推進(jìn)的。
本講通過對各類物品處置原則的梳理，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場三大區(qū)域（作業(yè)區(qū)、準(zhǔn)備區(qū)與物流區(qū)）的布置，使學(xué)員明確整理活動推進(jìn)并如何快速取得立竿見影效果的正確方法。
一、現(xiàn)場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標(biāo)準(zhǔn)
二、現(xiàn)場常用物品的整理要求
案例：工裝工具、設(shè)備及備品備件、物料盛具、輔助用品、文件記錄等各類物品整理標(biāo)準(zhǔn)
三、生產(chǎn)現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃
研討：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場平面布局圖區(qū)域規(guī)劃研討
 
第三講：現(xiàn)場整頓的實施技巧
各類物品如何合理放置使拿取與歸還最方便，一直是企業(yè)推進(jìn)5S活動的難題；正是由于物品取用與歸還不便才加劇了員工私拿亂放行為的產(chǎn)生，于是柜門上鎖、重復(fù)配置物品到每個崗位、保管不當(dāng)形成丟失等問題屢禁不絕。
本講通過大量優(yōu)秀案例講解，向?qū)W員展示標(biāo)桿企業(yè)、優(yōu)秀現(xiàn)場各類物品的放置與定置技巧，使學(xué)員能立即理解并馬上掌握各種現(xiàn)場改善方法。
一、物品放置的三大原則：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企業(yè)工具放置方法改善
案例：某企業(yè)活動工具架改善
案例：某企業(yè)成本浪費原因解析與少量存放改善
二、辦公物品的定置管理
案例：優(yōu)秀辦公室物品定置改善案例
三、現(xiàn)場工輔治具放置方法改善
案例：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場治工具放置方法改善
四、現(xiàn)場輔料放置方法改善
案例：標(biāo)桿企業(yè)輔料存量管制放置方法
五、現(xiàn)場清潔工具放置方法改善
案例：標(biāo)桿企業(yè)清潔工具車改善
……
 
第四講：現(xiàn)場清掃與清潔的實施技巧
企業(yè)一直以來總是弄錯了管理管理員工的方法，習(xí)慣于將其當(dāng)成被執(zhí)法者，被質(zhì)量、成本、交期等等考核，其結(jié)果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學(xué)員掌握不激化矛盾而實現(xiàn)5S推動的技巧方法。
一、上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行5S管理要求
案例：某企業(yè)通過交接班實現(xiàn)員工相互檢查的方法
二、現(xiàn)場聯(lián)合檢查標(biāo)準(zhǔn)制定
案例：某企業(yè)將“敵我矛盾”轉(zhuǎn)化為“人民內(nèi)部矛盾”的全員檢查方法
三、聯(lián)合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業(yè)聯(lián)合檢查實施流程
 
第五講：現(xiàn)場安全管理
安全工作從管理抓起，管理工作從基礎(chǔ)抓起，基礎(chǔ)工作從班組抓起，切實加強(qiáng)生產(chǎn)一線基層管理人員的安全生產(chǎn)意識和提高安全生產(chǎn)管理技能水平是本講的出發(fā)點。
一、危險源辨識與風(fēng)險評估
二、人身安全事故的惡化過程與前置控制原理
三、設(shè)備安全事故發(fā)生原理
1. 設(shè)備為什么生?。?br /> 設(shè)備六大病癥與人體的對應(yīng)關(guān)系：大腦（PLC）、腸胃（加工排屑）、骨骼（承載）、肌肉（運動）、臟器（部件）、血液（潤滑）、皮膚（外觀）
如何進(jìn)行設(shè)備體檢？
案例：故障檔案建設(shè)與常見100項設(shè)備病因解析
四、安全生產(chǎn)的基本要素和控制要點
 
第六講：現(xiàn)場目視化管理實施與6S實施技法
目視化管理是用眼睛進(jìn)行現(xiàn)場問題判定進(jìn)而實施管理的技術(shù)，是管理實現(xiàn)簡單化、全員化的有效方法；其基本原理是實現(xiàn)管理極限可視化與員工自主管理。
本講以老師首創(chuàng)的“人”“物”“事”三大要素管理極限可視化與自主化管理為線索，圍繞：崗位技能可視化、物品定置可視化、參數(shù)變化監(jiān)控可視化、問題管理可視化、工作計劃自主管理、生產(chǎn)進(jìn)度自主管理、崗位看板管理、班組看板管理與車間看板管理等六大類二十四項目視化改善項目，以標(biāo)桿企業(yè)案例展示向?qū)W員解釋目視化管理方法，其內(nèi)容堪稱國內(nèi)最系統(tǒng)、最適用的目視化管理教程。
一、目視化管理的原理與三大推進(jìn)階段
1. 整齊劃一
2. 一目了然
3. 立即反應(yīng)
二、人的管理極限可視化改善
案例：員工技能可視化改善方法
三、物的管理極限可視化改善
案例：工廠常見定置定位標(biāo)識方法改善
四、事的管理極限可視化改善
案例：工程樣品可視化管理改善
五、人的自主管理可視化改善
案例：自主工作計劃可視化管理改善
六、物的自主管理可視化改善
案例：分類區(qū)隔與存量定制可視化改善
七、事的自主管理可視化改善
案例：崗位、班組與車間看板化管理改善
八、班組現(xiàn)場管理的要點
九、日常6S制度化實施與紅牌作戰(zhàn)技巧
十、6S推進(jìn)人員的督導(dǎo)技巧
 
第七講：從“他律”到“自律”的素養(yǎng)活動推進(jìn)
企業(yè)一直以來總是弄錯了管理員工的方法，習(xí)慣于將其當(dāng)成被執(zhí)法者，被質(zhì)量、成本、交期等等考核，其結(jié)果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學(xué)員掌握不激化矛盾而實現(xiàn)5S推動的技巧方法。
一、現(xiàn)場管理者的角色認(rèn)知
1. 按時間管理法則對工作事件進(jìn)行正確分類
2. 不同的指揮風(fēng)格對工作完成質(zhì)量的影響
3. 常見的管理者角色錯位的案例
1）靠前指揮的角色扮演——從李四的罷工剖析領(lǐng)導(dǎo)者角色的行為特征
2）靠中策應(yīng)的角色擔(dān)當(dāng)——從藍(lán)月瑛的挫折剖析團(tuán)隊成員角色的行為特征
3）靠后支持的角色啟迪——從員工抱怨剖析教練角色的行為特征
二、全員“素養(yǎng)”的激勵過程
1. 個體職業(yè)成熟度發(fā)展解析
案例：從西游記的角色分析員工成熟度
2. 因人而異的指揮藝術(shù)——情景領(lǐng)導(dǎo)論
3. 因事因人而異的指揮方式搭配
三、全員“素養(yǎng)”的實施技巧
1. 上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行3S管理要求
案例：某企業(yè)通過交接班實現(xiàn)員工相互檢查的方法
2. 現(xiàn)場聯(lián)合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業(yè)將“敵我矛盾”轉(zhuǎn)化為“人民內(nèi)部矛盾”的全員檢查方法
3. 現(xiàn)場單點教育方法
案例：某企業(yè)現(xiàn)場5S單點教育方法實施
 
課后作業(yè)：
1. 學(xué)員企業(yè)樣板車間平面布局設(shè)計
2. 學(xué)員企業(yè)目視化管理現(xiàn)狀水平自測與改善計劃
3. 學(xué)員企業(yè)目視化管理現(xiàn)場改善OPL培訓(xùn)


TPM全面生產(chǎn)維護(hù)管理
 
課程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全員生產(chǎn)維護(hù)保養(yǎng)，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害為目標(biāo)，推崇預(yù)防與實踐的管理思想，逐漸改變?nèi)藢υO(shè)備及現(xiàn)場的看法，從而構(gòu)筑全面規(guī)范化的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。
TPM自70年代提出， 歷經(jīng)多年完善與推進(jìn)，長盛不衰，全世界500強(qiáng)企業(yè)孜孜不倦地導(dǎo)入和推進(jìn)TPM活動，是TPM成為驅(qū)動企業(yè)向前發(fā)展的內(nèi)在動因。
先進(jìn)的設(shè)備管理理念與制度建設(shè)是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備管理與實施系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最有效運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
 
課程收益：
● 明確TPM對企業(yè)的重要性，從而激發(fā)員工自覺推進(jìn)TPM
● 了解TPM活動實施的步驟，掌握實施方法和技巧
● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE
● 認(rèn)識設(shè)備管理價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費
● 幫助學(xué)員建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平
 
課程時間：2天 ，6小時/天
課程對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設(shè)備管理部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。
課程方式：案例教學(xué)、互動式啟發(fā)教育
 
課程大綱
前期導(dǎo)入：
OEE是達(dá)成設(shè)備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設(shè)備總合效率」；OEE是實踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達(dá)成設(shè)備效率化的一種方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設(shè)備價值不高的企業(yè)，OEE則相對沒那么重要，但是對于設(shè)備價值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標(biāo)。
OEE在TPM中，應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標(biāo)。
 
第一講：TPM的核心意義
一、TPM的發(fā)展趨勢
二、衡量TPM的關(guān)鍵指標(biāo)——OEE的計算方法
演練：學(xué)員自評企業(yè)OEE水平
1. 了解生產(chǎn)過程七大浪費
2. TPM的定義與六大觀念
三、TPM活動的八大支柱
 
第二講：生產(chǎn)計劃組織對提高設(shè)備利用率的作用
   計劃負(fù)荷又稱為工時計劃(以工時作為負(fù)荷與能力的測定基準(zhǔn))，在生產(chǎn)計劃里只是基本的機(jī)能。此計劃為追求工作量(負(fù)荷)與能力(人、機(jī))的平衡而擬定。為使生產(chǎn)計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負(fù)荷計劃是必不可少的；
   OEE中的時間稼動率定義為計劃工時與可用工時比值，即計劃負(fù)荷率；所以通過提升計劃負(fù)荷能力從而提高OEE業(yè)績，是TPM的關(guān)鍵手段之一。
1. 主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方法
2. 拉動生產(chǎn)的基本方法
案例：某企業(yè)推動生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
3 .拉動生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例：鈑金加工單元式布局案例剖析
 
第三講：設(shè)備保全管理對提高設(shè)備利用率的作用
    設(shè)備完好率是指完好的生產(chǎn)設(shè)備在全部生產(chǎn)設(shè)備中的比重，是反映企業(yè)設(shè)備技術(shù)狀況和評價設(shè)備管理工作水平的一個重要指標(biāo)，也是設(shè)備管理的基本依據(jù)。
    設(shè)備保全是為了使設(shè)備處于安全、穩(wěn)定的工作狀態(tài)的主要方法，其方式主要分四類：定期保全、預(yù)防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點和適用范圍。
一、TPM自主保全活動的開展
1. 自主保全的意義和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 設(shè)備保全基準(zhǔn)的制定
4. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式
1）設(shè)備的檢查與點檢
2）設(shè)備點檢的分類和內(nèi)容
3）設(shè)備點檢的實務(wù)方法
4）設(shè)備的維護(hù)
二、預(yù)防保全管理
1. 預(yù)防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行預(yù)防保全
1）設(shè)備維護(hù)的基本原則
2）設(shè)備維護(hù)的具體內(nèi)容
3）設(shè)備日常維護(hù)應(yīng)注意的要項
4）關(guān)鍵設(shè)備維護(hù)的四定
5）如何開展關(guān)鍵設(shè)備的“特護(hù)”工作
6）關(guān)鍵設(shè)備的特護(hù)有哪些特殊要求
3. 保全的類別與職責(zé)劃分
 
第四講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與品質(zhì)保全對提高設(shè)備利用率的作用
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過程，提升人、機(jī)匹配程度，在減少人、機(jī)間相互等待時間的同時減輕員工勞動強(qiáng)度，進(jìn)而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率；。這與傳統(tǒng)制造現(xiàn)場羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導(dǎo)書不可同日而語。
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對降低用工條件，實現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2. 加工過程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
3. 搬運過程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4. 快速換模的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善
5. 設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)全面設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)范例
6. 失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產(chǎn)過程中實現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
7. 組間與組內(nèi)變差型號對從資源方向或管理方向?qū)嵤┮恢滦再|(zhì)量改進(jìn)的判斷
 
第五講：個別改善活動對提高設(shè)備利用率的作用
個別改善是對重復(fù)故障、瓶頸環(huán)節(jié)、損失大、故障強(qiáng)度高的設(shè)備進(jìn)行有針對性的消除故障（損失）、提升設(shè)備效率的活動。
一、三種設(shè)備問題分析方法
1. 運用魚骨圖及4M1E展開設(shè)備故障分析
2. 運用關(guān)聯(lián)圖及4why展開設(shè)備故障分析
3. 運用PM物場分析理論展開設(shè)備故障分析
二、4M的16種損失分析
三、TRIZ創(chuàng)新理論對改善活動的啟發(fā)
1. TPM改善中常見的TRIZ思想應(yīng)用案例
2. 矛盾問題的TRIZ解法介紹
四、OPL在線培訓(xùn)與技能教育對生產(chǎn)綜合利用率提升的作用
五、設(shè)備初期管理方法
六、現(xiàn)場5S管理在TPM活動中的作用與推進(jìn)要點
 
第六講：TPM推行的步驟與標(biāo)準(zhǔn)化管理
一、TPM實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實施初始的清潔和檢查；
2. 提出預(yù)防性維護(hù)計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導(dǎo)操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題；
4. 指導(dǎo)維修工掌握TPM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修；
5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行；
6. 全員個別改善的推進(jìn)
二、TPM標(biāo)準(zhǔn)化化管理
1. 設(shè)備檔案卡建設(shè)
2. 設(shè)備故障樹分析
3. 自主保全基準(zhǔn)書建設(shè)
4. 點檢作業(yè)檢查表建設(shè)
5. 目視化TPM方法
6. 設(shè)備清潔保養(yǎng)記錄管理
7. OEE統(tǒng)計管理
8. 個別改善流程與表格
9. OPL流程與實施方法
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